车间员工上厕所也被监控时间，MES系统究竟是什么？

11月29日，一名MES系统的推广人员在广东某车间发布抖音视频，在操作系统平板时，他提到一位员工上厕所15分钟还没回来。“厂长是不是要叫这个员工喝茶？他为什么不叫另一个人过来顶位？”  后续，“工人上厕所也被监控”即时成为热议事件。随即多个短视频博主在抖音平台怒骂该系统，称其监控工人、工厂把工人当作牛马、奴隶。留言中，许多工人也表示了对此系统的愤怒，有人要求举报该系统生产商，也有人反问工厂：“五险一金足额缴纳了吗？加班费给了吗？”。

MES全称是Manufacturing Execution System，即制造执行系统。为何这个系统引发众怒？它仅仅是对工人上厕所计时的系统吗？除此之外它还有什么功能？为何它突然成为讨论焦点？此外，也有工人指出自己所在的工厂在应用MES后效率出现了大幅下降而不是提升，这又是怎么回事？

揭开“数字化”的迷雾

如上述评论提到的，MES在某些车间的监控作用的确损害了工人的切身利益，上厕所时间和效益挂钩也是不假的事实。然而，监测员工上厕所只是MES在实际应用中产生的问题之一，并非全部。

在工厂，MES是用来连接“计划”与“执行”之间的工具。简单来说，它把管理层制定的生产计划转化成车间具体的工作任务，并指示每位工人该做什么、设备什么时候运转，实时追踪进度，记录每个步骤的完成时间，监控和跟踪工人、原料和设备的状态。当前国家政策鼓励制造业朝数字化方向（工业4.0）进行转型，短视频平台MES厂商模式化的宣传层出不穷，声称可以杜绝隐形浪费，并通过标工计件来提高效率，越来越多的中小型工厂开始采用MES，期待实现降低运营成本的目标。

但MES真的可以提升大部分车间的效率吗？它又需要怎样达到这个目标呢？

首先，MES声称可以简化指令的传达、让生产流程内部的沟通更顺畅。在数个MES生产厂家抖音账号中，他们着重强调之前车间需要有专门人员手动传达指令，现在工人可以直接通过平板接收。但指令的传达方式改变并不一定会提升效率，反而因为新系统的适应问题、系统故障等情况，容易产生更多沟通障碍。毕竟每个生产车间的具体环境有很大差异，一套系统真的能适应各种作业环境吗？中小型工厂的运作系统中通常各项数据采样并不完全，这也直接导致做工误差的发生。例如对于模具安装工人，MES的宣传中提到换模时间设定为30分钟，超时则会自行提醒相关管理人员，事实上对于不同工厂换模程序的差异，MES厂商或许一无所知，统一设置成半小时只是最偷懒的做法，遇到故障时换模常常需要1到2小时甚至更久，更何况模具也需要预热准备时间，这些和操作有关的细节都没有纳入MES的数据系统。不少购买MES系统的工厂并没有专职客服进行持续培训与追踪，因此又如何谈及实操中的具体优化呢？

其次，MES会实时监控每个工位的生产进度，使用介于按时和数量方式之间的“标工计件”进行调度。在视频中我们可以看到工人的时间被不断精确，MES厂商提到初期会布置给工人例如100分钟200件的任务，哪怕这些工人90分钟就可以做完，但多余的10分钟是提供给工人的弹性时间，半年后任务则会修改成90分钟200件，因此工人会有六个月来适应这个节奏，之后再根据这样的适应频率持续修改每个人的效能要求，不断精确到秒。然而，这样粗暴的提效方式是否会有尽头？事实上不少工人因此会在半年到一年内离职，新加入的工人则只能“继承”提效后的效能要求：这种号称高效能的“弹性”措施实则是对工人精力的无限压榨。

MES：本质是监控与榨取劳动力

现在，我们或许可以看到MES更加真实的模样，它的普遍性并不体现在大幅提升工厂内的机器效率和工艺效率，也无法确保对流程有任何直接改进。事实上，对于MES的实时追踪的功能，它最大的用途就是让管理者可以直接监控每个工人的作业效能，即呼叫系统，被用来严格监控工人的每一个动作，包括休息时间，上厕所15分钟没有回来便遭到监控与处罚是它的离谱实践之一。更具体些，例如对于组件安装工人，在系统面板发起请求后工位会开始蓝灯闪烁，同时车间喇叭响起，电话和微信消息直接到工人手机，办公室看板可以看到已过去多少秒，如果8分钟工人未处理则会直接通知主管，30分钟未处理会通知到经理。MES同样还可以计算出某个工人的瑕疵率、平均处理时间等，这些数据最后都会成为对工人进行绩效扣除的“客观”证据。

但工人在工位上出现的效率下降、错误、休息，这些真的都是工人需要自行承担的“错误”吗？工作流程、材料供给、车间环境、职业健康等都是可能更容易导致此结果的因素，但MES并未记录这些问题，它终究是一套方便管理者监控和榨取劳动力的系统。

过去几十年来，中国凭借廉价且高效的劳动力、较低的能源价格以及规模效应，吸引了全球投资者，成为当之无愧的“世界制造中心”。然而，多数工厂并未将重点放在提升生产工艺或产品质量上，而是倾向于通过压榨劳动力和削减成本来获取竞争优势。MES等全靠数据说话的系统或管理方法，正是这一现象的典型体现。